La industria de alimentos y bebidas es consciente de la importancia de la sostenibilidad. Los clientes prefieren cada vez más los productos que tienen buenas credenciales sociales y ambientales. Los accionistas quieren garantías de que las empresas no pierden dinero por el consumo excesivo de agua o energía, o por generar demasiados residuos. Los organismos reguladores quieren que los procesos de fabricación no contaminen la tierra, los ríos ni la atmósfera. Y, como lo demuestra el tratado de la Convención Marco de las Naciones Unidas sobre el Cambio Climático (NU COP21), los gobiernos del mundo están alineados en su compromiso de reducir el calentamiento global causado por las emisiones de gases de efecto invernadero.
Las principales empresas internacionales de alimentos y bebidas se han fijado objetivos de sostenibilidad muy exigentes. Entre otros compromisos sociales y ambientales, por ejemplo, Diageo pretende devolver de manera segura el 100% de las aguas residuales; Unilever quiere reducir en un 50% las emisiones de gases de efecto invernadero en todo el ciclo de vida de sus productos; por su parte, Nestlé se ha fijado el objetivo de eliminar los residuos de fábrica enviados a los vertederos, todo esto para el año 2020.
Estos objetivos son muy importantes, y el compromiso de las empresas, admirable, pero la realidad es que son extremadamente difíciles de cumplir. Cada vez más, estas empresas se dan cuenta de que la clave para lograr un rendimiento de sostenibilidad de primera clase reside en los detalles de sus operaciones y procesos de mantenimiento.
Para entender por qué, vale la pena detenernos en algunos ejemplos. En el ámbito de la eficiencia energética, por ejemplo, una decisión común podría ser la sustitución de los motores eléctricos utilizados para accionar bombas, mezcladores y otros equipos por unidades de mayor eficiencia. Un motor eléctrico de 18,5 kW de clase de eficiencia IE1 puede tener una eficiencia nominal del 89,3%. La versión de clase IE3 del mismo motor puede tener una eficiencia del 92,6%. Esta mejora de la eficiencia del 3,3% es valiosa, pero si la bomba accionada por el motor no tiene un buen mantenimiento, o si los ejes de conexión desalineados provocan una mayor fricción en una máquina, las pérdidas de energía resultantes fácilmente pueden ser superiores a cualquier beneficio obtenido por tales mejoras de especificación.
En una planta de alimentos y bebidas, por ejemplo, 12 bombas presentaban altos niveles de vibración y un desgaste rápido. Al trabajar con SKF, el equipo de operaciones de la planta identificó que la causa principal del problema era una deficiente alineación de los ejes. Después de realizar la alineación de precisión, no solo mejoró el ruido, la vibración y la confiabilidad, sino que también se redujo el consumo de energía de las bombas hasta en un 20% en un caso, y en un 16% en promedio. La corrección ahorró a la empresa más de 9 000 kWh por año de consumo eléctrico en cada bomba, y redujo sus emisiones anuales de CO2 en 28 toneladas al año para las 12 bombas. Como algunas plantas de fabricación de alimentos o bebidas dependen de muchos cientos de bombas en sus operaciones, mejoras como estas pueden sumar muy rápidamente.
Luego está el efecto de la disponibilidad de los equipos. En el caso de una parada no programada, la mayoría de las plantas dejan otros equipos de la línea en funcionamiento mientras se realizan las reparaciones. Como resultado, a medida que disminuye la confiabilidad de la línea, aumenta la energía consumida por unidad producida.
Es un hecho conocido que la lubricación eficaz juega un papel fundamental para ayudar a las plantas a reducir las paradas no planificadas. A menudo se dice que la gestión de la lubricación puede hacer prosperar o sucumbir el rendimiento de los activos. Como se acepta ampliamente que las buenas prácticas de lubricación son fundamentales para la confiabilidad de la planta, la cuestión no se trata de si hay que relubricar o no, sino de las decisiones que se deben tomar para lograr el resultado correcto con un impacto ambiental mínimo.
La limpieza en seco de los rodamientos puede generar que los materiales se contaminen con grasa, p. ej., los guantes, los trapos de limpieza y las toallas de papel, que por lo general terminan en un incinerador. Esto ha afectado de manera negativa a la Iniciativa Zero Landfill (cero vertederos) que aboga por un cambio de prácticas, de las orientadas a los desechos a unas que eviten su generación.
Con los lavados a presión, el exceso de grasa (debido a la purga) escapa de los rodamientos y entra en el vertido de aguas residuales.
Si la lubricación no se gestiona minuciosamente, los problemas pueden multiplicarse. El lubricante que se escapa en el entorno de producción puede poner en peligro la seguridad alimentaria y crear riesgos de resbalones para los operarios.
La industria de alimentos y bebidas debe reconsiderar la forma en que se gestiona la lubricación en los centros y estudiar tecnologías alternativas que ofrezcan seguridad para los alimentos y los operarios y, al mismo tiempo, costos optimizados y beneficios ambientales.
Hacer frente a desafíos de este tipo requiere cambios a un nivel muy extendido. Los sellos de alta eficiencia pueden reducir la entrada de agua en los rodamientos, lo que minimiza los fallos y prolonga los intervalos entre sustituciones. Los sistemas de lubricación automática pueden controlar con precisión la cantidad de lubricantes, lo que reduce el consumo, minimiza el riesgo de contaminación y supone un ahorro en mano de obra. Tal vez lo más importante es que una nueva generación de tecnologías de rodamientos sin relubricación y lubricados de por vida puede permitir a las empresas romper para siempre el ciclo de lavados a presión/relubricación.
Tecnologías como estas a menudo ofrecen a las empresas de alimentos y bebidas una solución en la que todos ganan, con reducción de los costos operativos, al tiempo que ayudan a cumplir los objetivos de sostenibilidad y seguridad alimentaria. El principal desafío para capturar estas oportunidades es encontrarlas. Es poco probable que incluso un gran departamento de sostenibilidad corporativa con buenos recursos tenga el conocimiento detallado de las operaciones de la planta de producción y los equipos requeridos para identificar muchas mejoras posibles. Y las personas a cargo, equipos de operaciones y mantenimiento, estarán más centradas en otras prioridades. Esto exige un cambio cultural. Solo cuando la responsabilidad por la sostenibilidad se extienda a través de toda la organización, incluidos los objetivos para mejorar la eficiencia y reducir los residuos junto con los de calidad, productividad y seguridad, las empresas de alimentos y bebidas podrán encontrar la receta para un rendimiento superior a largo plazo.
Aktiebolaget SKF
(publ.)
